翻转获利 丰田精实管理的实战笔记 东方出版中心 下载 pdf 百度网盘 epub 免费 2025 电子版 mobi 在线

有效提升工作效率、拉抬生产效益的契机，可能是新科技、可能是新趋势，但也可能需要清除你工作流程、生产流程中的“浪费”！避免“不浪费”，不一定要学会“高级动作”，在自己原本的流程中也可以找到提升生产力的方法——精实管理。《翻转获利：丰田精实管理的实战笔记》以可读性极高的文字以及贴近实务的案例介绍丰田式管理的精华，书中对物品制造的原理原则、实施改善的着眼点、发现浪费的方法，以及如何推进改善都有详细的解释，同时作者在书中告诉我们精实管理的翻转获利秘密——不高调就是提升战斗力，擅防守就是很好攻击力。

第1章建立标准

1-1管理第一步：有标准，论好坏 

1-2目的先决模式：先问“为什么”跟“为了什么”？ 

1-3整理的重要性：女人的衣柜里永远少一件衣服吗？ 

1-4整顿的重要性：如何归位才能实现高效？ 

1-5目视化管理：建立大家都能一目了然的工作环境 

1-6本末倒置的陷阱：目的与手段 

1-7改善不是照抄就有用？

你还活在“中体西用”的年代？ 

1-8改善活动中的“守·破·离” 

第2章消除浪费

2-1团队成长是管理者不可逃避的责任 

2-2不要当报表怪兽，现场才是你的对手 

2-3浪费不是我以为的，价值是客户说了算 

2-4不合理的要求是磨炼？何不简单做、容易做？ 

2-5不稳定到稳定输出，是公司成长的第一步 

2-6多做的浪费：你担心太慢，但其实太快才可怕 

2-7库存的浪费：企业营运血管的血栓危机 

2-8搬运的浪费：你以为省事方便却造成现场不便

2-9不良的浪费：自工程完结，质量是制造出来的 

2-10动作的浪费：经年累月，成为时间的影子 

2-11加工的浪费：“没有不行吗？”的减法哲学 

2-12等待的浪费：你以为等的是时间，浪费的却是生命 

第3章增进效率

3-1理顺序：让制造品检流程顺畅不停滞 

3-2生产管理端平准化：化整为零、风险趋避的生产模式 

3-3制造端平准化：团体战的平衡分工就能提升产能 

3-4生产端一个流：避免批量生产的停滞与浪费 

3-5信息一个流：避免简单的事情做太多 

3-6快速换模换线：降低库存、因应变化的利器 

3-7不要再当金钱战士！买设备永远是改善活动的最后一招 

3-8假效率公式=人数×作业时间×单位产量 

3-9附带作业集中：火力集中创造优选效益 

3-10大部屋化：打破现有组织的有效改善术 

第4章长期稳定

4-1需求不会突然消失，只是你视而不见 

4-2丰田的减法原则：要五毛给一块？给三毛看看 

4-3短跑选手不会报平均秒数，只追求很好成绩 

4-4改善从小规模试做，再横向展开 

4-5觉得部下当伸手族？是你不懂问问题，只会给答案 

4-6虎父无犬子？管理团队也要舍得放手 

4-7适应低强度疲惫后，无法成就高强度团队 

4-8“大速”法则：没有完美，你只能看情况而定 

江守智

政治大学企管系毕业、日本丰田集团研修，七年级企业顾问讲师、客户遍及上市企业和隐形优选公司。 2017年《经理人月刊》百大MVP经理人得主，中华精实管理协会经理。

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     管理第一步：有标准，论好坏

合资企业、石化产业中一颗炙手可热的新星，过去三年不论营业额、利润皆翻倍成长，这是我辅导的一家公司。这样的公司究竟遇到了什么样的问题，会选择处在风口浪尖时，希望寻求外部辅导顾问的协助呢？

20l8年年底开始，我正式接下这件案子，作为精实管理推展至台湾地区石化产业的第一步。一开始我也非常好奇，照理说石化产业在本地发展历史悠久，而且产业排他性相对强(有自己一套游戏规则)，究竟他们的需求是什么呢？

在我第一次拜访公司制造现场后，我就找到了答案。

“现在这种材料的充填作业，今天要做多少桶呢？”

“要120桶。”

“那现在做了几桶？预计几点能够完成？”

“跟顾问报告一下，如果早班没做完的话，中班会接手做到完。”

我有点讶异，心里马上浮现一种大胆的想法：“所以课长您言下之意，就是大家都可以随心所欲，做到哪儿算到哪儿吗？”当然，我压下差点脱口而出的疑问，只好冷静并修饰过语言后说：“那这样表示生产是没有标准的吗？”陪同我到现场的五六位干部纷纷回避我的眼神，我只好接着再到另外一个现场巡访。

“上次这项作业的负责人怎么没见到呢？”

“喔……我们公司现场作业每个月都会轮调一次。”

“那这样作业时的注意事项、重点质量项目等等，会不会有疏漏？”

“我们都会提醒他们要确保哪些地方不要出问题。”

这次的答案已经不是讶异就能形容的，回想当初公司副总经理在辅导前的高层会议中所期望的：“希望公司有管理的样子。”原来这家快速成长的企业，在过去几年内接近是人治社会，原因是在快速扩张时期面对大量工作负荷，主管们只能依靠过往做事经验见招拆招。

然而就是因为这些做法缺乏根据及可重复性，公司面对客户的质量投诉、到厂稽核时，才显得猝不及防。

过去在日本丰田集团研修时，令我印象最深刻的就是“标准”两个字。因为不论哪种作业方式、生产条件等等，皆有标准存在，作业人员皆依据标准进行。

然而许多本地企业对于“标准”的第一印象就是SOP(标准作业)，觉得这是一种扼杀人类灵浑应变的工具，甚至让组织变得僵化、无法变通，甚孚以为邳毳应付市场环境、竞争对手的改变

然而我建议大家，不论是公司内部的改善活动，还是个人工作效率的优化，“标准”都是一个极为重要的存在。其理由有以下三点。

“标准”是好坏判断的依据

有标准，才能论好坏。

如同古语有云：“不以规矩，不成方圆。”想要针对各种流程或作业方式进行改善的话，就要先能够建立现阶段的标准，若干时日后，才能够判断是变好了还是变差了。

如果我是一名梦想打进黑豹旗八强的高中生投手，希望暑假期间通过特训提升自己球速，但如果连一开始的球速都没测量过，夏天的两个月汗水挥洒后，说不定还可能因为训练方向错误导致球速减慢却不自知。

P1-4

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☆丰田精实管理四大核心原则。准确理解丰田四大核心原则：建立标准、消除浪费、增进效率、长期稳定。用四大核心原则推到假效率公式（假效率=人数*作业时间*单位产量），从而有效提升工作效率，拉抬生产效益。

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☆不浪费就是提升生产力。为什么工作产能降低？是因为不够自动化，还是少了科技工具？

有效提升工作效率、拉抬生产效益的契机，可能是新科技、可能是新趋势，但也可能在于你的工作流程、生产流程有太多“浪费”，所以我们首先做到一个关键，就能提升获利、推动产能，那就是：“不浪费”！

☆跨产业顾问新星——江守智。聚焦精实管理领域的七年级企业顾问讲师，合作多个企业，擅长将丰田式管理转化到不同产业，协助企业消除浪费、增进效率并提成品质。在企业端的辅导经验丰富且沟通灵活，深受企业老总的器重与肯定。因为他的管理学识背景，加上日本丰田集团研修以及多年企业实务经验的积累，他能够对于企业界一针见血指出问题并给出建议，同时也在顾问及辅导过程中不断自我成长，成为跨产业的顾问新星。